Magnetladen-Logo

AlNiCo-Magnete

Wir erhalten immer wieder Anfragen zum Thema AlNiCo-Magnete. Hier haben wir Ihnen die häufigsten Fragestellungen zusammengestellt und beantwortet.

1. Was sind AlNiCo-Magnete?
   AlNiCo-Magnete sind metallische Dauermagnete auf Basis von AlNiCo-Legierungen. Je nach Materialzusammensetzung, neben Aluminium (Al), Nickel (Ni) und Cobalt (Co) auch Eisen (Fe), Kupfer (Cu) sowie Titan (Ti), und Fertigungsverfahren können isotrope und anisotrope Magnete mit unterschiedlichen magnetischen Werten hergestellt werden.
   Wir führen Hufeisen-, Quader- und Stab-Magnete aus AlNiCo.
   
   
2. Was sind die Vorteile von AlNiCo-Magneten?
   Dauermagnete aus AlNiCo sind sehr hart und können nur mit Diamantwerkzeugen oder durch Erodieren bearbeitet werden. Sie weisen eine große magnetische Stabilität gegenüber Temperatureinflüssen auf. Daher sind Einsatztemperaturen von bis zu 500°C sind möglich. Zudem verfügen über eine hohe Remanenz, eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit und sind beständig gegen Öl, organische Lösungsmittel, Benzin und Alkohole.
   
   
3. Was ist bei AlNiCo-Magneten zu beachten?
   Sie sind bedingt beständig gegen Essigsäure, organische Säuren bei Konzentrationen kleiner 10% und sind nicht beständig gegen anorganische Säuren, Seewasser, Zitronensäure und stark alkalische Lösungen.
   Magnete aus AlNiCo sind herstellbedingt inert und können umweltfreundlich entsorgt werden. Für bestimmte Anwendungsbereiche, z. B. bei direktem Kontakt mit Lebensmitteln, ist auf Grund des Kobaltgehaltes der Legierung eine Ummantelung aus Kunststoff anzuraten.
   
   
4. Wo kommen AlNiCo-Magnete zum Einsatz?
   Dauermagnete aus AlNiCo werden überall dort eingesetzt, wo es neben der Haftkraft auch auf Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit sowie auf eine hohe Remanenz ankommt, z. B. bei Messgeräten, Sensoren und Weggebersystemen.
   
   
5. Wie werden AlNiCo-Magnete hergestellt?
   Dauermagnete aus AlNiCo können mittels unterschiedlicher Verfahren hergestellt werden: Im Rahmen des Gußverfahrens werden die Vormaterialien geschmolzen und anschließend in Sand- oder Feingußformen gegossen. Beim Sinterverfahren werden die Pulver der Vormaterialien zunächst gemischt, in das Matrizenhohl eines Preßwerkzeuges gefüllt und danach zu Formkörpern verpreßt. Anschließend werden die Teile unter Schutzgas oder im Vakuum bei Temperaturen von etwa 1300 °C gesintert. Durch diesen Prozeß entsteht die gewünschte Legierung und die Verdichtung des Formkörpers. Je nach Preßdichte und Sintertemperatur ist mit einer Sinterschrumpfung von ca. 10 % zu rechnen. Im Anschluß daran werden die Magnete verschiedenen Wärmbehandlungen unterzogen, um die elementare Struktur weiter auszurichten und zu festigen. Anschließend können die Magnete bearbeitet werden.
   
   
6. Literatur zu Magneten: